3招搞定《模具车间主管工作总结》写作。（精选5篇）

更新日期:2025-05-24 00:29

写作核心提示：

撰写关于模具车间主管工作总结的作文时，以下事项需要注意：
1. 结构清晰：工作总结应具备明确的结构，一般包括引言、正文和结尾三个部分。引言部分简要介绍工作总结的目的和背景；正文部分详细阐述工作内容、成果和不足；结尾部分总结经验教训，提出改进措施。
2. 突出重点：在总结模具车间主管工作过程中，要突出重点，如生产管理、质量控制、团队建设等方面。避免面面俱到，使总结内容显得杂乱无章。
3. 数据支撑：尽量使用具体的数据和案例来支撑总结内容，使总结更具说服力。例如，在生产管理方面，可以列举车间生产效率的提升数据、产品质量的改善情况等。
4. 客观公正：在总结工作中，要保持客观公正的态度，既要肯定成绩，也要正视问题。对于存在的问题，要深入分析原因，并提出切实可行的解决方案。
5. 体现团队精神：作为模具车间主管，要注重团队建设，培养团队精神。在总结中，要体现团队协作、共同进步的过程，展现团队凝聚力。
6. 体现个人成长：在总结中，要反思自己在工作中的成长和收获，如管理能力的提升、业务知识的积累等。这有助于展示个人价值，为今后的职业发展奠定基础。
7. 语气适中：在撰写工作总结时，语气要适中，既要自信，又要谦虚。避免使用过于

一位注塑模具车间主管，总结的多年管理体会！百试不厌

一、注塑车间管理之5难点

1. 应对变数

注塑车间存在太多的变数，比如计划、模具、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。

所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。我多年来一直致力于一个完善的团队建设，我个人认为团队的力量是无穷的，一个人无法将事情做到面面俱到，滴水不漏。

2. 培训效果保证

培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。

同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。

3. 考核落实

俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。

4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职

每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，模具谁保养，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。

尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。

5. 狠抓品质

抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。

二、注塑环节之10大浪费

1.注塑模具结构设计、加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大；

2. 注塑件浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大；

3. 注塑模具使用、维护、保养意识低，生产过程模具故障多甚至损坏，停机修模频繁造成浪费；

4. 注塑机使用、维护、保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费；

5. 注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺畅造成浪费；

6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；

7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低造成浪费；

8. 注塑过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；

9. 试模及注塑生产中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，塑胶原料损耗大造成浪费；

10. 注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。

以上注塑十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实注塑车间能否赚到钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。

三、注塑车间优质、高效、低耗的12项措施

1. 科学合理地确定注塑部人员编制，该要的人员一定要有（如：模具保养人员、机器保养人员、生产工程师、试模人员等），确保注塑车间的运作顺畅；其中，试模人员可以与现场生产技术人员互相支援，生产工程师可以对整个车间的运作进行统筹，这样就不会出现某个环节在忙碌拼命，其他环节却闲闲无事，避免人力浪费。

2. 明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都管事”的状态；工作细节化，人员细致化，车间事情责任到人，实行问责制，哪个环节有问题，就找哪个环节的负责人。

3. 车间里定做人员安排看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，这就是我们需要引入的目视化管理。机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区、成品区、返工区，我们以颜色管理，比如返工区为黄色区，不良品区为红色区，半成品为蓝色区，已检成品为绿色区。

4. 避免仅凭经验做事，在现场我们经常听到最多的话就是，我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。这是不对的，中层领导要从细处对下属教育，怎么样做是对的，怎么样是错的。

比如我们在2002年时，一个学徒工把模具吊到齐肩处然后在下方打水栓，因为水栓不好打，车间管理又比较乱，好多人都把模具转来转去查看，结果导致吊环脱落，当场砸伤一个同事的脚，事后查问时，他说，看他们一直都是这样子做的，这里凸显的问题就是领导没有尽到责任。

5. 把好试模关，确保注塑生产顺利和品质稳定。从一开始做好模具的“身份证明”和履历，对一些问题点不妨投入大力气，多讨论、验证，尽量不要把处理问题的时间拖到量产时。

6. 增强模具保养意识，做好注塑模具使用、维护、保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障，做好注塑机及周边设备的使用、维护、保养工作，减少设备故障，确保注塑工艺稳定，延长设备的使用寿命；专人点检，并做好记录。比如模具，每班点验一次，对机台上的生产中的模具制定出保养的规则，比如是每班由工模部的师傅来清洗表面还是由注塑部的技术员来执行。若机台正常，模具正常，降低原料损耗也能做得很好了。

7. 绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。

8. 加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。

9. 积极引进学习注塑行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。最大的问题就是看不出问题，应不断学习新的注塑技术、管理知识，积极参加培训，走科学注塑的道路，那怕每天只进步百分之一，就怕不进步或者干脆自大骄傲认为自己已经到达顶峰。

10. 加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，若我们光培训，不考核，不实用，那我们所做的努力等于白做了。要让下属重视我们的工作，及时引入培训课程，工作有不适用的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。注塑生产信息让直接参与生产的人员（包括作业员）知道，改善沟通效果，减少问题发生。

11. 做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产中存在的问题。前面提到的关于模具履历的问题，在此就可以发挥作用。模具到车间的时候，我们可以拿出资料对比，在此份资料中可以清楚的反映出这个模具的生产状况，前期生产中都有过什么样的问题等等。

12. 每周召开注塑部生产例会，总结生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排下一周的工作计划及改善项目。

四、细化管理制度4重视

生产现场的管理包括现场的物料管理、计划管理、设备管理、工具管理、人员管理、排产管理、6S管理等等，对于一些日常认为很简单的细节管理更应引起重视。

1. 人员识别管理

怎样进行人员识别的现场管理？

1）不同的佩戴：A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员必须佩戴标识；B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。

2）用不同的着装：A. 熟练工与非熟练工着装不同；B. 根据职务穿相应的服装。

3）组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。

2. 制度管理（目视管理）

目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异。

1）搞好注塑车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域，并标识清楚。

2）注塑机的工作状态需挂“状态牌”。

3）“急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。

4）烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。

5）合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。

6）做好注塑部吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。

7）安排专人做好机器、模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理。

8）产品质量及生产数量的跟进与异常处理。

9）做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作。

10）加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督。

3. 材料管理

将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给；副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。

4. 注塑模具的使用与管理

注塑模具是注塑加工的重要工具，模具的状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好注塑模具的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：

1）模具的标识名称与编号要清晰，最好用颜色标识。

2）做好试模工作，制定模具验收标准，把好模具质量关。

3）制订模具的使用、维护、保养守则。

以上是笔者多年工作中的一些心得，同时在与同行们的交流过程中经过了多次的修改并完善。我知道以上内容并不全面，但我相信一点，注塑的工作是团队工作，只有整个团队共同配合、共同建设、共同管理才能构成一个优秀的团体，才能战无不胜。

20年机加工车间主任总结：精密加工技术心得（4000字）

1、精密加工技术——解读

目前，精密加工是指加工精度为1~0.1µm，表面粗糙度为Ra0.1~0.01µm的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。精密加工所要解决的问题，一是加工精度，包括形位公差、尺寸精度及表面状况，有时有无表面缺陷也是这一问题的核心；二是加工效率，有些加工可以取得较好的加工精度，却难以取得高的加工效率。精密加工应该包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。

2、六种常用的精密加工方法及特点

传统的精密加工方法有布轮抛光、砂带磨削、超精细切削、精细磨削、珩磨、研磨、超精研抛技术、磁粒光整等。

①砂带磨削

是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。国外在砂带材料及制作工艺上取得了很大的成就，有了适应于不同场合的砂带系列，生产出通用和专用的砂带磨床，而且自动化程度不断提高(已有全自动和自适应控制的砂带磨床)，但国内砂带品种少，质量也有待提高，对机床还处于改造阶段。

②精密切削

也称金刚石刀具切削(SPDT)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。

例如用精密车削加工的液压马达转子柱塞孔圆柱度为0.5~1µm，尺寸精度1~2µm；红外反光镜的表面粗糙度 Ra0.01~0.02µm，还具有较好的光学性质。从成本上看，用精密切削加工的光学反射镜，与过去用镀铬经磨削加工的产品相比，成本大约是后者的一半或几分之一。

但许多因素对精密切削的效果有影响，所以要达到预期的效果很不容易。同时，金刚石刀具切削较硬的材料时磨损较快，如切削黑色金属时磨损速度比切削铜快104倍，而且加工出的工件的表面粗糙度和 几何形状精度均不理想。

③超精密磨削

用精确修整过的砂轮在精密磨床上进行的微量磨削加工，金属的去除量可在亚微米级甚至更小，可以达到很高的尺寸精度、形位精度和很低的表面粗糙度值。尺寸精度0.1~0.3µm，表面粗糙度Ra0.2~0.05µm，效率高。应用范围广泛，从软金属到淬火钢、不锈钢、高速钢等难切削材料，及半导体、玻璃、陶瓷等硬脆非金属材料，几乎所有的材料都可利用磨削进行加工。

但磨削加工后，被加工的表面在磨削力及磨削热的作用下金相组织要发生变化，易产生加工硬化、淬火硬化、热应力层、残余应力层和磨削裂纹等缺陷。

④珩磨

用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1µm，最好可到Ra0.025µm，主要用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。

⑤精密研磨与抛光

通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025µm加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。

但精密研磨的效率较低，如干研速度一般为10~30m/min，湿研速度为20~120m/min。对加工环境要求严格，如有大磨料或异物混入时，将使表面产生很难去除的划伤。

⑥抛光

是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。

手工或机械抛光是用涂有磨膏的抛光器，在一定的压力下，与工件表面做相对运动，以实现对工件表面的光整加工。加工后工件表面粗糙度Ra≤0.05µm，可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。手工抛光的加工效果与操作者的熟练程度有关。

超声波抛光是利用工具端面做超声振动，通过磨料悬浮液对硬脆材料进行光整加工，加工精度 0.01~0.02µm，表面粗糙度Ra0.1µm。超声抛光 设备简单，操作、维修方便，工具可用较软的材料制作，而且不需作复杂的运动，主要用来加工硬脆材料，如不导电的非金属材料，当加工导电的硬质金属材料时，生产率较低。

化学抛光是通过硝酸和磷酸等氧化剂，在一定的条件下，使被加工的金属表面氧化，使表面平整化和光泽化。化学抛光设备简单，可以加工各种形状的工件，效率较高，加工的表面粗糙度一般为Ra≤0.2µm，但腐蚀液对人体和设备有损伤，污染环境，需妥善处理。主要用来对不锈钢、铜、铝及其合金的光亮修饰加工。

电化学抛光是利用电化学反应去除切削加工所残留的微观不平度，以提高零件表面光亮度的方法。它比机械抛光具有较高的生产率和小的表面粗糙度：一般可达Ra0.2µm，若原始表面为Ra0.4~0.2µm，则 抛光后可提高到Ra0.1~0.08µm，加工后工件具有较好的物理机械性能，使用寿命长，但电化学抛光只能加工导电的材料。随着电化学加工技术的发展，还产生了多种新型的复合加工方法，例如超精密电解磨削、电化学机械复合光整加工、电化学超精加工等。

它们主要以降低工件的表面粗糙度值为目的，加工去除量很小，一般在0.01~0.1mm，对于表面粗糙度达到Ra0.8~1.6µm的外圆，平面、内孔及自由曲面均可一道工序加工到镜面，表面粗糙度Ra0.05µm，甚至更低。电化学机械加工属于一种加工单位极小的精密加工方法，从原理上讲加工精度可以达到原子级，所以加工精度具有大的潜力，但由于左右其加工精度的因素目前还不是很清楚，所以在实际应用中，其加工表现出一定的不稳定性，这在很大程度上限制了它在工业生产中的应用。

3、超精密加工的发展趋势

国外精密加工技术的发展是从上世纪70年代初期开始的，主要集中在美、日、英等国家，上世纪80年代中期取得了举世瞩目的成果，并在1977年日本精密工学会精密机床研究专业委员会对机床的加工精度标准提出补充IT-1和IT-2两个等级。附表是补充后该标准的内容，由此可以看出比原来的IT0级精度提高了许多。

目前精密加工所能达到的加工精度距加工的极限还有相当的距离。国外有人声称已开发了以原子级去除单位的加工方法，但目前还未在实际生产中得到应用。为了促进精密加工技术的发展，应深入研究和探讨下列几个问题。

①基于新原理的加工方法

努力开发加工单位极小的精密加工方法，必须在加工机理的本身就使其误差分散在1nm以下的水平。目前加工单位比较小的加工方法主要有弹性破坏加工、化学加工、离子束加工、电子束加工、等离子体加工等。目前的金刚石切削和金刚石砂轮精密磨削从其加工机理上看，其加工单位就很大，从本质上讲，要想得到0.05µm以下的精度

②开发精密的机械机构

不论是加工装置还是测量装置，都需要精密的机械机构，包括导轨、进给机构及轴承等，超精密空气静压导轨是目前最好的导轨，其直线度可达(0.1~0.2)µm/250mm，通过补偿技术还可以进一步提高直线度，但是它没有液体静压导轨的刚性大。

同时，由于空气静压导轨的气膜厚度只有10µm左右，所以在使用过程中，要注意防尘。另外 ，在导轨的设计中，还可以用多根导轨并联来均化气膜的误差。用高弹性合金、红宝石制造的滚动导轨，系统误差在0.5µm左右，随机误差可能超过0.1µm。

目前超精密加工中所使用的磁悬浮轴承主轴精度低于空气静压轴承主轴，空气静压轴承主轴的回转精度可达0.05µm，国外的可达0.03µm，但这仍 然无法满足纳米加工对主轴的精度要求。

要想提高空气静压轴承主轴的回转精度就必须提高轴承的回转精度，而空气静压轴承的回转精度受轴承部件的圆度和供气条件的影响，由于压力膜的作用，轴承的回转精度是轴承部件圆度的1/15~1/20，所以，要得到10nm的回转精度，轴和轴套的圆度要达到0.15~0.20µm，同时为了气体流出的均匀性，对于纳米级的主轴，多采用。

③开发高精度的测试系统

在目前的超精密加工领域中，对加工精度的测量主要有两种方法；激光检测和光栅检测，而光栅的应用最为广泛。目前光栅的测量精度可达nm级，如北京光电仪研究中心的光栅系统可达0.1µm，俄罗斯的全息光栅系统达10nm，LG100光栅系统的分辨率可达0.1µm，测量范围为100mm。

开发系统误差小、精度高和可靠性高的检测仪器和控制装置的前提是开发高性能的传感器以及伺服从动机构。如果开发出高性能的传感器以及伺服机构及高精度、高速度、和高可靠性的读出装置，就可通过使用计算机进行检测、分析及计算，以提高检测精度。

与超精密加工有关的技术问题还有很多方面，如温度控制技术、振动控制技术、环境控制技术等。比如材料的弹性变形和热变形，就很难使材料的去除加工达到原子级的精度，长100mm 的钢制零件，要控制其热变形在0.01mm 以内，就必须控制温度变化在0.01℃以内，这在加工领域还很难实现。只要在上述的一个方面取得发展或突破，必将导致精密加工技术的高速发展。

④开发适用于精密加工并能获得高精度、高表面质量的新型材料 例如最近开发超微粉烧结金属、非结晶金属、超微粉陶瓷、非结晶半导体陶瓷、复合高分子材料等。只要在上述的一个方面取得发展或突破，必将导致精密加工技术的高速发展。

4、总结

精密加工方法在今天显得越来越重要，精密加工技术已成为目前高科技技术领域的基础，提高超精密加工的精度已成为目前迫在眉睫的问题。

目前，很多学者正在这方面做着大量的研究和实验，相信不久的将来，超精密加工会取得长足进展。