一个车间在计划时间内如何写我教你。（精选5篇）

更新日期:2025-06-16 20:12

写作核心提示：

标题：车间计划时间管理注意事项
正文：
在现代化生产中，车间作为企业生产的核心环节，其计划时间的合理安排对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。以下是在计划时间内，车间应特别注意的几个事项：
一、明确生产目标
1. 确定生产任务：根据市场需求和企业生产计划，明确车间生产任务，确保生产任务具有明确性、具体性和可操作性。
2. 制定生产目标：结合生产任务，制定车间生产目标，包括产量、质量、效率、成本等指标，为车间生产提供明确方向。
二、优化生产流程
1. 分析生产流程：对车间生产流程进行梳理，找出瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。
2. 合理安排生产节拍：根据生产任务和设备能力，合理安排生产节拍，确保生产过程平稳、有序。
三、加强物料管理
1. 优化物料采购：根据生产计划，合理预测物料需求，避免物料积压或缺货现象。
2. 精细化库存管理：对车间物料进行精细化管理，确保物料质量，降低库存成本。
四、提高人员素质
1. 培训员工：定期对员工进行技能培训，提高员工综合素质，为生产提供有力保障。
2. 优化人员配置：根据生产任务和人员能力，合理配置人员，确保生产顺利进行。
五、强化设备管理
1. 定期维护保养

三表两图理清车间作业计划PAC思路

PAC，全称Production Activity Control，译为车间作业计划，是指MRP所产生的加工制造订单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期时间、生产优先级选择原则、车间的生产资源情况（设备、人员、物料的可用性、加工能力大小等），将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。

PAC是计划的执行层次，不能改动计划，其具体内容包括： （1）按MRP计划生成车间任务； （2）控制加工单的下达； （3）进行生产调控，产生派工单； （4）收集信息，监控在制品生产； （5）采取调整措施； （6）生产订单完成。

PAC收集的车间数据主要包括： （1）劳动数据：如生产工人数量、上下班时间、出勤情况等； （2）设备运行状况：如设备名称、运行状况、负荷量、故障维修情况等； （3）生产进度数据：如生产完成情况、加工拖期情况、加工数量、加工时间、拖期原因等； （4）质量控制数据：如订单号、零件号、检验结果、废品率、返工量等； （5）物料数据：如物料的接收、储存、检验、发放、移动、包装、工装的数量、使用的情况等。

PAC主要解决的问题有：工具短缺问题、材料短缺问题、能力短缺问题、提前期不足问题。

PAC的编制步骤： （1）核实MRP的制造订单：确定加工工序；确定所需物料、能力、提前期和工具；确定他们的可用性；解决他们短缺问题。 （2）生成车间任务：以报表的形式给出，通常包括任务号、MRP号、物料代码、物料名称、需求量、需求日期、车间代码、计划开工日期、计划完工日期等数据。 （3）下达加工单：以报表的形式下达，通常包括加工单号、物料名称、物料代码、需求数量、需求日期、工序号、工序名称、工作中心代码/名称、工作中心工时定额、计划进度等。 （4）生产调度：其目的是将作业按优先级编排，提高设备和人力的利用率，保证任务日期完成以满足交货期以及完成任务时间最优、成本最低。 （5）下达派工单：以报表形式下达，包括车间代码、工作中心代码、物料代码、任务号、工序号、需求数量、加工/完工日期、优先级别等。 （6）成品入库。 #职场日常 #职场 #供应链 #欧睿供应链进阶 #学习 #学习笔记 #生产车间 #采购与供应链管理 #学习打卡#笔记

什么是生产计划？排产、库存、订单之间到底是什么关系？

有些事，不搞清楚逻辑就会一直踩坑。

在制造企业干久了，你会发现：一说起“生产计划”，大部分人脑子里就两个字——排产。

你问“你们计划怎么排的？” 对方会说：“我们这边按销售订单来啊。” “那库存怎么考虑？” “看下有没料咯。” “那如果订单突然变了呢？” “赶呗，赶不上就解释一下。”

听着好像没毛病，但也就只能在“能做就做、不能做就拖”这种被动状态下打转。

其实说白了，很多企业根本没整明白一件事：

生产计划到底是干嘛的？它和排产、库存、订单之间是什么逻辑关系？

今天这篇文章，跟大家讲明白这几个问题。 如果你是生产经理、PMC、厂长，甚至是老板，看懂这篇可能会帮你少掉几个“月末爆肝夜”。

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一、生产计划到底是个啥？不是拍脑袋排进度

先把最常见的误区说清楚：

很多人一听“生产计划”就想到“干活时间表”： “明天做100台A产品，后天换B产品，排上去就完了。”

但这个理解只停留在“排产表”的层面，还不叫“计划”。

真正的生产计划，是一套从市场需求 → 生产节奏 → 资源配置 → 执行落地的完整思维链。

你可以这么理解：

生产计划 = 订单计划 + 材料计划 + 产能计划 + 执行节奏控制

简单说，谁要货、要多少、什么时候要，你怎么保证这批货按时、按量、按成本做出来？

这个“保证”的过程，就靠生产计划。

它不是某个PMC一个人写写Excel就能搞定的，而是要基于全局考虑：

• 订单结构：客户下了什么单？交期是啥？优先级如何？
• 库存情况：有现成的料吗？有库存半成品吗？
• 产能配置：生产线够不够？哪个工序是瓶颈？
• 物料到位：采购来得及吗？供应商靠不靠谱？
• 切换效率：是不是换个产品还要换模、换料、调设备？

只有把这些东西都考虑进去，排出来的计划才靠谱。否则你排得再漂亮，干活时材料没到、设备停线、员工上岗不了，全白搭。

二、搞懂三个关键词的关系：订单、库存、排产

先说“订单”——生产计划的起点

你所有的生产活动，都是为了满足客户的需求。这个需求最常见的形式就是订单。

有些企业订单非常稳定，比如一年就五六个大客户，每个月下固定数量的单； 但有些企业接的是“项目型订单”或“短周期订单”，今天下单，下周就要货。

这两种订单类型，对生产计划的挑战完全不一样：

• 稳定订单 → 可以做滚动预测 + 月度主生产计划（MPS）
• 波动订单 → 只能短期响应 + 快速插单机制

所以生产计划第一步得先搞清楚：“我到底是在为谁排产？”

如果你连订单都搞不清楚哪些是真哪些是试探、哪些是优先、哪些是取消过的，那你做出来的计划，一定是扯淡的。

再说“库存”——计划能不能落地的底层基础

你排一个计划，生产能不能按时做出来，靠的不是嘴，而是——有没有料。

库存包括三个部分你得搞清楚：

1. 原材料库存：原料有没有？哪些要采购？
2. 在制品库存：有没有半成品可以接着加工？
3. 成品库存：是不是有货直接就能出？

生产部门经常干的一个傻事就是“排得满满的”，但仓库那边说“你这个料得后天下午才到”。

那咋办？排产顺序改？插单？空转？跳工序？

这就叫“计划脱离库存实际”。

优秀的计划员是一定要懂库存结构的，甚至可以根据库存建议提前调节订单交付节奏。

最后说“排产”——是生产计划的执行节奏，不是整活图

排产是在计划基础上，去安排设备、班组、时间、工序的顺序安排。它是生产计划中最贴近“干活现场”的部分。

但重点来了：排产的核心不是“怎么塞满每台机器”，而是“整体效率最大化”。

什么叫整体效率最大化？

举个例子：

• 今天机器空着2小时，你非得排一个切换频繁的产品，还得调试、换模，搞不好得1小时。
• 还不如明天上午连续做两个一样的产品，不换模不跳线，反而产能高。

排产本质上就是一个“用现有产能资源，匹配最优生产节奏”的策略活，要看全局，不是按Excel表傻排。

三、三个关系，讲得通透点到底是啥逻辑？

咱们用一句话把这三个东西的关系说清楚：

客户下单 → 系统生成计划 → 结合库存&产能 → 形成可执行的排产 → 再回头校对交期是否能满足

更具体的顺序是这样的：

1. 客户下单（需求端）
2. 计划员提取订单 → 编制主生产计划（MPS）
3. MRP运算：根据BOM+库存 → 算出物料需求
4. 确定产能是否匹配 → 调整优先级、工序顺序
5. 输出车间级排产表 + 物料计划表
6. 执行监控 → 收集反馈 → 实时调整

你看，从订单到排产，其实要穿过库存、BOM、产能、工艺这些层层关卡。

一个点没搞清楚，后面就像推错骨牌一样，全部崩盘。

四、很多工厂“计划失灵”的根源在哪？

我们实战中看到很多制造企业排产混乱，往往不是没系统，而是以下几个“通病”：

1、订单不清晰，业务拍脑袋承诺交期

“客户想要，我们先接了再说。” “下礼拜交不出来我们再协调。”

——这种“没底气的排期”，计划员永远在被动追着干，什么都靠“加班冲”。

2、库存数据不准，计划全靠猜

计划表排完，开干当天才发现：

• 有的料“系统上有，实际没货”
• 有的在制品“状态混乱、不能直接投产”

一旦库存不准，计划就完全失去现实基础，后面再怎么排都像在搭积木。

3、 排产只看设备不看人、不看料、不看工艺

计划员自己在表上拉拉拖条就觉得搞定了，结果：

• 人手不够，岗位空着
• 材料不齐，换线延误
• 工艺没评估，结果工序走不通

真正的排产，不是“排个Excel”，而是“生产资源综合调度”。

五、那到底怎么做，计划才能靠谱？

不空谈，实打实说几个落地做法：

1）按业务类型分层计划

订单分为：标准品、定制品、大客户、经销商 每种类型配一套计划策略：

• 标准品走预测+常规排产
• 定制品单独处理、快速响应
• 大客户订单设置优先级保护

这样能让资源集中，不被碎片化订单拖乱。

2）库存+计划一体化管理

建立物料预警机制：

• 低库存提前提示
• 缺料禁止排产
• BOM变更自动更新MRP逻辑

这样排出来的计划才“有料能做”，不是纸上谈兵。

3）排产逻辑模块化配置，建立“规则引擎”

别啥都靠人判断，做几个自动优先级判断规则，比如：

• 交期越近优先级越高
• 工序少的任务优先排
• 相同模具产品集中排，减少换模

这样系统也能辅助计划，避免靠“老司机经验”维持。

六、最后一句话总结：

订单决定你要做什么，库存决定你能不能做，排产决定你怎么做。

很多工厂之所以“做得累但不挣钱”，就是流程没跑通，逻辑没理顺。

排产不是Excel工程，计划也不是Excel表，背后都是业务逻辑 + 执行资源 + 管控能力的综合体现。

当你搞懂了“订单、库存、排产”之间的关系，再看“延误”“爆单”“欠料”这些问题，你会发现很多坑其实早在流程前面就埋好了。