格策美文教你学写《日生产计划表格》小技巧（精选5篇）

更新日期:2025-06-25 02:13

写作核心提示：

标题：撰写日生产计划表格时应注意的事项
正文：
日生产计划表格是企业管理中不可或缺的工具，它能够帮助生产部门合理安排生产任务，提高生产效率，确保产品质量。在撰写日生产计划表格时，以下事项需要注意：
一、明确生产目标
1. 根据企业年度生产计划，确定日生产目标，确保生产任务符合年度计划要求。 2. 分析市场需求，合理预测产品销售情况，确保生产计划与市场销售相匹配。
二、细化生产任务
1. 将日生产目标分解为具体的生产任务，明确每个任务的生产数量、质量要求、生产时间等。 2. 对生产任务进行分类，如原材料采购、生产加工、产品检验等，便于跟踪和管理。
三、合理安排生产资源
1. 根据生产任务，合理分配生产资源，包括人力、设备、原材料等。 2. 确保生产资源充足，避免因资源不足导致生产延误。
四、优化生产流程
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈环节，提出优化方案。 2. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
五、关注生产进度
1. 制定生产进度表，明确每个生产任务的时间节点，确保生产进度可控。 2. 定期检查生产进度，及时调整生产计划，确保生产任务按时完成。
六、加强质量管理
1. 制定严格的质量标准，确保产品质量符合要求。 2.

生产车间计划管理的关键7张表单案例

本期分享在企业开展计划管理项目，关键的几张表单案例。

表1：年度，季度，月度产能评估表，产销平衡

表2：月度生产计划表

表3：周执行生产计划表

表4：日执行计划表

表5：生产异常管理表

表6：计划排产基准表（换型标准）

表7：计划管理分工表

部门	职责	输出表单	指标
销售	1、确定月度订单，临时订单 2、成品发货安排	1、生产计划表 2、发货计划表	订单延期率 订单延期单数
生产	1、预排订单生产计划，制定日生产计划 2、评估，下达物料计划，跟进物料到货情况 3、跟踪生产计划进度，确认半成品进度 4、每天下午组织生产复盘会议（次日计划，昨日计划达成）	1、预排订单生产计划 2、生产日计划（次日）	计划完成率
采购	1、物料采购	1、物料采购计划表	物料齐套率 物料在制品周期
班组	1、生产日计划执行（提前1天准备好资源） 2、生产完成量及半成品等数据统计 3、生产异常统计及上报	1、日计划完成量及半成品等数据报表 2、异常问题清单	计划完成率人均小时出产数

制定生产车间月度计划的核心步骤

1. 明确目标与输入条件 目标来源：

销售订单预测、客户交期、年度生产目标分解。 输入数据： 订单数据：客户需求数量、优先级（如紧急订单）。 资源能力：设备OEE（综合效率）、人员班次、工时标准。 库存策略：安全库存水平、半成品/成品库存现状。 案例：某家电企业根据销售预测（次月空调订单3万台）和现有库存（成品库存5000台），确定次月需生产2.5万台。

2. 评估产能与瓶颈分析 计算理论产能：

设备产能 = 设备可用时间 × OEE × 单件工时。 例如：注塑机每月可用22天 × 16小时 = 352小时，OEE为75%，单件工时0.5分钟 → 理论产能 = 352×60×0.75 / 0.5 = 31,680件。 识别瓶颈工序：通过价值流图或TOC（约束理论）分析产能最弱环节。 案例：某汽车零部件厂发现焊接工序最大产能仅2万件/月，低于总装需求2.3万件，需优先优化焊接线。

3. 制定初步计划（粗能力计划） 逻辑：

以瓶颈工序为基准，平衡其他工序产能。 方法： 若订单需求>瓶颈产能：调整排班（如增加夜班）、外包部分工序。 若订单需求<瓶颈产能：预留设备维护时间或灵活排产。 工具：ERP/MES系统排程模块、Excel产能平衡表。 案例：某食品厂根据灌装线产能（10万箱/月），将次月订单12万箱拆分为：自产10万箱 + 外包2万箱。

4. 细化日计划与资源分配 分解到日/班次：

每日产量 = 月度目标 ÷ 有效工作日（考虑节假日）。 例如：2.5万台空调 ÷ 22天 ≈ 1136台/天。 资源匹配： 人力：根据标准工时配置班组（如1台空调装配需0.8人时 → 1136台 × 0.8 = 909人时/日）。 物料：结合BOM清单，提前2周锁定供应商到货计划。 案例：某电子厂将月度计划拆解为每周目标，并预留5%产能缓冲应对紧急插单。

5. 风险管控与应急预案 常见风险： 设备故障：历史MTBF（平均故障间隔）分析，备机/备件准备。 物料延迟：设定安全库存（如关键芯片备货3天用量）。 人员短缺：培训多能工，与劳务公司签订临时用工协议。 案例：某机械厂在计划中预留1条备用生产线，应对大客户临时加单20%的需求。

6. 跨部门协同与确认 关键会议： 生产计划评审会：与销售、采购、物流部门确认交期和资源到位情况。 班组长沟通会：分解任务至产线，收集一线反馈（如设备保养计划冲突）。 案例：某化工厂每月25日召开计划会议，销售提供滚动3月预测，采购承诺原料到货率≥95%。

7. 动态调整与执行监控 监控机制： 每日生产例会：跟踪实际达成率（如当日计划1000件，实际完成950件）。 周度复盘：分析偏差原因（如模具故障导致冲压工序延迟）。 调整原则： 优先保障高优先级订单（如客户罚款高的订单）。 利用空闲产能补产低毛利产品。 工具：生产看板、Andon系统实时报警。

8. 绩效评估与持续改进 KPI设定： 计划达成率（≥95%）、换线时间（降低至30分钟内）、库存周转率（提升至8次/年）。 改进措施： 通过PDCA优化排产逻辑，如采用TOC的DBR（鼓-缓冲-绳）方法。 案例：某医药企业通过分析上月计划偏差，发现包材到货延迟是主因，次月将采购前置期从7天延长至10天。

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在线视频课程4门及精益管理资料链接如下：

精益管理专家特训营课程介绍（卓越精益工程师）

《全价值链成本管理》第2期课程收尾总结

第2期：《构建企业标准工时体系》课程资料

《标准工时方法体系》系列课程第1期总结

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MPS：主生产计划（Master Production Schedule）

全文约1000字

大家好，我是古老师。今天介绍第2个APICS(ASCM)生产计划方面的专业术语：MPS：主生产计划（Master Production Schedule）。这也是昨天所说的主需求计划（MDS），后面的一个步骤，也是非常核心的一个步骤，PMC编制MPS是一项必须掌握的技能；

核心定义

MPS：主生产计划（Master Production Schedule）

MPS（主生产计划）是制造企业根据主需求计划（MDS）、库存状态、产能约束等制定的具体产品生产计划，用于明确未来各周期（如周 / 月）需生产的产品型号、数量及时间，是连接计划端与执行端的核心环节。

• 作用：细化生产目标、平衡产能与需求、指导物料采购、确保交付承诺。

• 层级：基于 MDS 分解而来，是物料需求计划（MRP）和生产排程的直接依据。他的核心特征如下图所示：

常见公式

基础计算逻辑：

净需求 = 主需求（来自 MDS）- 现有库存量 - 预计入库量

• 主需求：由 MDS 确定的各周期需求数量。

• 现有库存量：计划周期初的可用库存。

• 预计入库量：已下达但未完成的生产 / 采购订单量。

考虑安全库存与批量规则：

计划生产量 = 净需求 + 安全库存（若有）+ 损耗量（若有）

• 安全库存：应对需求波动的缓冲库存（如设定为周均需求的 5%）。

• 批量规则：按生产批量（如最小批量 100 件、经济批量 EOQ）调整计划量，避免频繁换产。

参考表单

字段说明：

实际的表单一般以表格形式作为标准化，而标准化表格最先需要规范的就是表格的字段标题，也就是每列的标题名称、列数据的属性（文本、数字、日期等。参考如下：

字段列号：=SEQUENCE(ROWS(B2#)) ，引用表单标题列号

字段名：=TOCOL(MPS!A1:K1)，引用表单的标题名字

字段样本：=TOCOL(MPS!A2:K2)，引用第2行的具体内容作为样板

字段属性：人工录入，用于规范字段属性（文本、日期、数字等）

字段说明：每个字段的具体说明，如是公式备注公式；

表单模板：

接下来就是实际表单的模板，也就是数据展示的地方，这里把数据填写上去，实际计划生产量，配合上面定义好算法（公式），就可以快速标化。这里用的是最简模型，后续业务复杂后可以继续设计动态数组公式升级。

核心公式：
I2=LET(主需求,D2:D4,现有库存,E2:E4,预计入库,F2:F4,安全库存,G2:G4,主需求-现有库存-预计入库+安全库存)

J2=LET(净需求,I2#,生产批量,H2:H4,IF(净需求<生产批量,生产批量,净需求))

运作流程

MPS的整体动作流程相对清晰，难的就是数据准备阶段，需要会准备的数据特别多，最好都是标准的一维数据库格式，如：

a. 《MDS 主需求计划表》

b. 《现存量明细表》

c. 《生产订单明细表》

d. 《产品标准工时数据库》

e. 《产品对应生产批量表》

……

接下来就是编制MPS计划

这是难点，编制过程中考虑的约束特别多，这里就不做展开了。

程序文件

1.目的

确保通过科学计算与资源平衡，将主需求计划转化为可执行的生产计划，实现：

• 库存最优化（库存周转率提升15%）

• 产能利用率最大化（达85%以上）

• 订单准时交付率达标（≥95%）

2. 范围

适用产品：小家电系列（电风扇、电饭煲、压力锅等）

涉及部门：PMC部（主导）、销售部、生产部、仓储部、采购部

3. KPI指示：

4. 职责分工

PMC部

• 主计划编制: 制定整体的生产计划和排程。

• 产能反馈: 监控实际生产能力，并将信息反馈给相关部门。

• 库存数据核对: 定期核对库存数据，确保数据的准确性。

• 每日库存更新: 每天更新库存数据，保持信息的时效性。

• 物料需求传递: 将物料需求信息传递给采购部，确保及时采购所需物料。

生产部

• 接收主计划编制的信息，按照计划进行生产安排。

• 根据产能反馈调整生产进度，确保生产效率。

• 与PMC部协调，确保生产计划的顺利实施。

仓储部

• 接收每日库存更新的信息，管理仓库中的物料存储。

• 协助PMC部进行库存数据核对，确保库存信息的准确性。

• 根据生产需求和库存情况，配合PMC部进行物料的调配和管理。

采购部

• 接收PMC部传递的物料需求信息，进行物料的采购工作。

• 与PMC部协调，确保采购的物料能够满足生产需求。

• 及时反馈采购进度和物料到货情况给PMC部，以便于生产计划的调整

5. 表格模板

保存位置：文控中心

6. 运作流程